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부르동관 압력 게이지 포인터가 0으로 돌아가지 않는 이유는 무엇입니까? 문제 해결 가이드

원인 분석: 주변 환경, 재료, 검증/사람의 개입, 검증 규칙, 제3자 테스트 기관, 기계 사용
주변 환경:
·용기 내부와 외부의 압력차.
·운반이나 설치 과정에서 큰 외력의 영향을 받았습니다.
·댐퍼 구멍이 막혔습니다.

재료:
·탄성 부품 균열.
·탄성 부품의 외관 불량.
·탄성 부품 원료는 고유 성능이 좋지 않습니다.

검증/사람의 개입:
·생산 과정에서 용접 위치가 누출됩니다.
·타이밍 메커니즘 나사가 조여지지 않았으며 포인터가 제대로 눌려지지 않았습니다.
·현장 설치 과정 중 오작동이 발생했습니다.

검증 규칙:
·생산초기에는 용접을 가압하고 그 이후에는 시효처리를 하지 않았습니다.
·압력계 교정시 필요한 교정이 이루어지지 않았습니다.

제3자 테스트 기관:
·집거나 내려놓을 때 주의해서 다루지 않았습니다.
·감지장치의 압력이 압력계의 범위를 15~20% 초과합니다.

기계：
·장비의 사용에 따라 순간적으로 압력의 증감이 크게 발생합니다.
·기기의 압력이 압력계의 범위를 초과했습니다.

아니요 .	문제가 발생하는 부분	현상학적 설명	메모
1	용접을 가압한 후 시효처리를 실시하지 않음	탄성 부품이 용접 및 압력 유지 공정을 거친 후 내부 응력을 제거하기 위해 일정 기간 동안 노화를 거쳐야 합니다. 에이징을 수행하지 않으면 조정이 정확하고 일정 시간 동안 배치된 후 스트레스가 제거되고 포인터 위치가 아래쪽으로 이동합니다. 결과적으로 범위 표시가 감소하고 무제한 다이얼 유형 미터에서 음의 영점 복귀가 발생합니다.	자신의 스트레스 발현이 이 견해에 부합하는지 여부에 따라
2	필요에 따라 보정되지 않음	조정 과정에서는 커넥팅 로드와 조정 너트만 조정할 수 있습니다. 스프링 튜브를 움직이면 변형됩니다. 변형 후에는 탄성 지연 효과가 발생합니다. 일정 시간 동안 배치된 후 포인터 위치가 변경되고 더 이상 0으로 돌아가지 않습니다.	공급업체가 생산 과정에서 엄격한 품질 관리 조치를 시행했습니까?
3	용기 내부와 외부의 압력차	압력계의 포인터에 비정상적인 변위가 나타나 부정확한 표시가 발생합니다. 이 문제는 압력 게이지의 범위가 감소함에 따라 더욱 두드러집니다. 사용자의 이해 부족으로 인해 이 문제는 발생 확률이 더 높습니다. 압력계가 완성되고 오일 플러그가 장착되면 게이지 내부에 밀폐 공간이 형성됩니다. 이 시점에서 캐비티 내부의 대기압은 외부 대기압과 일치합니다. 외부 대기압이 변하면 내부 압력차가 발생하고, 압력은	일반적으로 이 문제가 발생하면 영점 조정 포인터 변위가 상대적으로 작다는 것을 나타냅니다.
4	댐핑 홀이 막혔습니다.	측정된 매체에 불순물이 포함되어 있으면 댐핑 홀 위치에 불순물이 축적됩니다. 결국 막히게 되어 압력계가 작동하지 않고, 영점으로 돌아가지 못하고 막히는 현상이 발생하게 됩니다.	공기 누출 여부를 검사할 수 있습니다.
5	운송 및 설치 과정은 상당한 외부 힘의 영향을 받습니다.	외부 힘의 충격으로 인해 내부 전달 메커니즘이 변위를 유발하여 0으로 돌아가지 못하게 됩니다.	이러한 현상은 압력계의 포장을 풀거나 설치 및 디버깅 과정에서 발생합니다. 0으로 돌아가지 않으며 사용 단계에서는 발생하지 않습니다.
6	장비를 사용할 때 압력이 순간적으로 크게 증가하거나 감소합니다.	상당한 순간 압력 증가 및 감소는 탄성 구성 요소의 잔류 변형 누적량을 증가시키고 탄성 구성 요소의 서비스 수명을 단축하며 0이 아닌 현상이 더 일찍 발생하게 합니다. 이 현상은 스프링 튜브의 외경을 증가시킵니다.	불량 부품을 점검하여 측정하고, 미사용 부품의 치수 및 도면이 변경되었는지 확인합니다. 귀하의 제품의 실제 상황에 따라 결정될 수 있습니다.
7	측정 범위를 넘어서 장비 압력 게이지를 사용하는 경우	압력계를 잘못 연결하거나, 잘못된 유형을 선택하거나, 장비 압력이 불안정하여 과도한 압력이 발생하면 스프링 튜브가 영구적으로 변형되어 판독값이 0이 아니거나 섹터 톱니가 빠지는 등의 원인이 됩니다. 이러한 경우 크기나 외경에서 과도한 압력으로 인해 스프링 튜브의 두께가 증가하게 됩니다.	불량 부품을 점검하여 측정하고, 미사용 부품과 비교하여 도면에 따른 치수를 확인하고, 스프링 튜브의 벽 두께가 현저히 증가했는지 확인합니다. 귀하의 제품의 실제 상황에 따라 결정될 수 있습니다.
8	용접 위치 누출	불완전한 용접, 용접 균열, 용접 개재물, 언더컷, 열악한 융착 및 불충분한 납땜과 같은 결함은 모두 용접 위치에서 누출을 초래할 수 있습니다. 이로 인해 압력 표시가 부정확해지고 0으로 돌아가지 못할 수 있습니다.	압력계를 분해하여 누출 지점이 있는지 확인하십시오.
9	설치 과정 중 부적절한 작동	압력계를 설치하고 조일 때 렌치를 사용하여 게이지의 핸들 위치를 돌리십시오. 게이지 헤드를 무리하게 움직이지 마십시오. 게이지 헤드가 기울어지면 다이얼도 기울어져 포인터가 걸리거나 영점으로 돌아가지 않는 등의 현상이 발생합니다.	외관 상태가 양호한지 확인하기 위해 압력 게이지를 분해하여 검사할 수 있습니다.
10	포인터가 세게 눌리지 않았습니다.	조정이 완료된 후 포인터 설치 시 혐기성 접착제를 도포하지 않거나 포인터를 가볍게 두드리지 않으면 사용 중, 특히 진동이 있는 환경에서 포인터가 헐거워져 부정확한 표시가 발생할 수 있습니다. 이러한 문제는 업무절차에 익숙하지 않은 신입사원들에게서 흔히 발생하며 일반적으로 발생확률은 낮다.	압력계를 분해하여 포인터가 확실하게 장착되었는지 확인하세요.
11	무브먼트의 나사가 조여지지 않았습니다.	나사가 제대로 조여지지 않았습니다. 사용 중, 특히 진동이 있는 환경에서는 나사가 느슨해져 전체 변속기 메커니즘의 초기 위치가 변경되어 판독값이 부정확하거나 0으로 돌아가지 못하는 경우가 있었습니다. 이런 문제는 업무 절차에 익숙하지 않은 신입사원들에게서 자주 발생하며, 상대적으로 발생률도 낮은 편이다.	압력 게이지를 분해하고 무브먼트의 나사가 단단히 설치되었는지 점검하십시오.
12	탄성 부품 균열	압력계 작동 중에 게이지의 스프링 튜브에 균열이 생겨 스프링 튜브가 변형되었습니다. 그 결과, 압력계는 포인터가 영점으로 돌아가지 않고 제대로 작동하지 않는 등의 현상을 보였습니다.	압력계를 분해하여 비탄성 부품에 균열이 있는지 검사합니다.
13	탄성부품의 외관상의 결함	탄성 부품의 제조 및 운송 과정에서 표면에 심각한 외부 긁힘이 발생하여 응력 집중 지점이 생성됩니다. 시간이 지남에 따라 이러한 지점은 균열로 이어지며 결국 구성 요소에 균열이 발생합니다.	압력계를 분해하고 점검하십시오. 외관 상태가 양호한지 확인하고 긁힘이나 찌그러짐이 있는지 확인하고 탄성 부품에 균열이 있는지 확인하십시오.
14	탄성 부품의 성능이 좋지 않습니다.	탄성성분 자체는 탄성여과, 탄성지체, 누적잔류변형 등의 특성을 갖고 있다. 이러한 특성은 스프링 튜브의 재질과 열처리 공정에 따라 결정됩니다. 사용시간이 길어질수록 탄력성이 점차 감소하여 표시오차, Non-Zero Return to Zero 등이 발생합니다. 이는 탄성부품의 고유한 특성에 따른 것으로 불가피한 현상입니다. 이러한 이유가 발생하는 시기는 재료의 품질에 따라 다릅니다. 이 현상으로 인해 스프링 튜브의 외경이 점차 증가하게 됩니다.	불량부위의 치수를 확인하고, 미사용 부위의 치수 및 도면과 비교하여 증가된 부분이 있는지 확인합니다. 그것은 자신의 실제 상황에 달려 있습니다.

스프링 튜브의 외경 및 벽 두께의 실제 측정 데이터에 변화가 있는지 여부에 대해서는 다음과 같습니다.

Y60 유형 부르동관을 예로 들어 보겠습니다.

스프링 튜브의 외경은 44mm(0, 1)가 되어야 합니다(그림 1 참조).
미사용 제품을 측정한 사이즈는 44.12mm(그림 2 참조)이며,

포인터가 0으로 돌아가지 못하는 Y60 모델 압력계의 예를 들어 보겠습니다. 사용시 과압 및 불안정한 압력이 발생하는 현상에 대해 이제 이해가 되셨나요?

당사가 제공하는 시정 및 예방조치는 다음과 같습니다.
수정:
폐기된 제품의 용접부재를 반납하고, 용접부재를 교체한 후 재설치 및 교정하여 교체를 위해 공급업체에 보내주십시오.
시정 조치:
1. 당사는 입고되는 자재의 재료 성능을 검사하고 테스트 강도를 높여 입고되는 자재 성능의 안정성을 보장하고 결함률을 줄입니다.
2. 협력 단위의 책임자와 원활하고 긴밀하고 효과적인 의사소통을 유지합니다. 공급업체와 고객사는 0이 아닌 요소를 공동으로 확인하고 함께 관리를 강화하여 불량 발생을 줄여야 합니다.